Azienda · Produzione
“La capacità di tenere in mano un progetto fisico rispetto a un modello digitale è inestimabile.”
MKMilan KudrnáčIngegnere applicativo, Seco Tools
Seco Tools
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Caso di studio Seco Tools in numeri
Seco Tools è un produttore svedese di utensili da taglio industriali, parte del Gruppo Sandvik dal 2012, con 4.100 dipendenti in tutto il mondo. La sua filiale ceca di Slatina realizza modelli in scala 1:1 dei nuovi utensili e li consegna al cliente nel giro di pochi giorni.
- 4,100employees worldwide
- €10,650saved at Škoda in a year
- 8 weeksfrom project start to operation
10,7 sriduzione del tempo di ciclo di Škoda
Un singolo utensile combinato ha ridotto il tempo di lavorazione da 51 secondi a 40,2 secondi, una riduzione di oltre il 20%.
Un pezzo, tre utensili, quasi un minuto
- ProblemNel 2021, Škoda Auto ha chiesto alla filiale ceca di Seco Tools di ottimizzare il processo produttivo della propria linea di produzione di cambi. Škoda aveva già individuato il collo di bottiglia: un componente specifico richiedeva tre diversi utensili ISO e ne impiegava quasi 51 secondi, un tempo considerevole per gli standard della produzione di massa. Lo stabilimento voleva ridurre i tempi di lavorazione e aumentare la capacità produttiva.
- SolutionMilan Kudrnáč non ha proposto una versione più veloce di ciascuna delle tre. Ha proposto un unico utensile da taglio combinato in grado di eseguire tutte le operazioni necessarie: un'unica testa con sedi per inserti per ogni tipo di taglio richiesto dal pezzo.
- ValueIl tempo di lavorazione è sceso a 40,2 secondi, con un risparmio di 10,7 secondi, pari a oltre il 20% del tempo di ciclo originale. Entrambe le cifre provengono da Škoda Auto e sono state misurate sulla linea di produzione Škoda. Il contributo di Seco consiste nell’utensile che ha reso possibile tutto ciò.
Il difetto che lo schermo non mostra mai
- ProblemaIl processo standard di prototipazione richiede settimane. Un progettista scopre i difetti di un progetto solo dopo che il prototipo è stato realizzato, con un costo di centinaia o addirittura migliaia di euro. Le anteprime digitali in CAD spesso nascondono problemi di ergonomia fisica, di spazio libero o di accessibilità all’alloggiamento degli inserti. Lo strumento sbagliato non è la parte costosa. Lo è invece scoprirlo troppo tardi.
- SoluzioneLa stampante 3D Prusa ha svolto un ruolo chiave, consentendo a Seco di produrre modelli fisici 1:1 dei nuovi utensili in PLA Prusament a basso costo. I modelli sono stati preparati e presentati a Škoda entro quattro giorni dall'incarico, consentendo agli ingegneri di testare l'adattamento degli inserti e individuare precocemente i difetti di progettazione.Stampato suPrusament PLA
- ValoreIl primo prototipo stampato ha rivelato alcune carenze che non erano evidenti nell'anteprima digitale. Il processo di approvazione e la comunicazione tra Seco Tools e Škoda Auto hanno subito un'accelerazione. Presentare un modello in scala 1:1 pochi giorni dopo l'assegnazione dell'incarico è sempre meglio che presentare solo un disegno e un'idea.
“Grazie alla stampa 3D, ho riscoperto la mia passione per l'innovazione e il design di utensili industriali. La prototipazione rapida rende il processo facile e divertente.”
Milan Kudrnáč, Ingegnere applicativo presso Seco Tools
Quanto vale per un gruppo il risparmio ottenuto da una singola linea
- ProblemaIl miglioramento del tempo di ciclo vale esattamente quanto spende la linea su cui viene applicato, e una linea di produzione di riduttori in un singolo stabilimento rappresenta un denominatore esiguo per un gruppo. Per ottenere risultati più significativi, il cambiamento deve superare il vaglio critico di chi non lo ha richiesto.
- SoluzioneLa preparazione e il collaudo del nuovo utensile hanno richiesto altre due settimane, e sono trascorse circa otto settimane dall'inizio del progetto alla sua introduzione in regolare funzionamento. L'incarico, i modelli stampati, l'approvazione, il collaudo e la linea sono stati completati entro due mesi.
- ValoreLa soluzione ha consentito a Škoda Auto una riduzione dei costi diretti annuali relativi agli utensili pari a 10.650 €, a carico del cliente, presso lo stabilimento del cliente stesso. Il raggruppamento di tre utensili ISO in un’unica fresa personalizzata ha permesso di ridurre i costi di magazzino relativi agli utensili, liberare capacità dei mandrini CNC e diminuire il consumo di aria di raffreddamento. Il progetto ha vinto un concorso interno dedicato all’innovazione, il che ne ha determinato l’adozione anche in altri stabilimenti del Gruppo VW.
“È molto importante dimostrare che l’industria ceca è in grado di tenere il passo con il resto del mondo nel campo delle nuove tecnologie e che dispone di figure competenti in grado di portare avanti con successo queste attività.”
Ivan Slimák, direttore esecutivo dello stabilimento Škoda Auto di Vrchlabí
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- 32dipendenti
- 14gare di F2 all'anno
- 6giorni di test pre-stagionali
“È solo questione di tempo prima che tutti i team di Formula abbiano una stampante 3D.”
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