Entreprise de secteur Aérospatiale
“L'impression 3D nous fait gagner environ 100 heures de travail par avion.”
VPVlado PekárPDG, Shark.Aero
Shark.Aero
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Étude de cas de SHARK.AERO en chiffres
SHARK.AERO est un fabricant tchéco-slovaque de l'avion entièrement composite Shark, l'avion ultraléger le plus rapide du monde. Les imprimantes Original Prusa aident à produire une vaste gamme de pièces fonctionnelles, de prototypes et de moules.
- 100+pièces imprimées par avion
- 100 héconomisées par avion
- +10km/h grâce aux trappes de train d'atterrissage
100+volent sur chaque avion
Une multitude de pièces imprimées volent sur chaque avion, y compris les capots, les supports, les crochets et les poignées de commande.
Déplacement des pièces fonctionnelles vers l'atelier
- ProblèmeLa construction de l'avion ultraléger le plus rapide du monde exige une grande précision, mais l'approvisionnement en pièces fonctionnelles spécialisées telles que les capots, les supports et les crochets peut considérablement ralentir l'assemblage.
- SolutionSHARK.AERO a amené la production directement à l'atelier. Aujourd'hui, des dizaines de composants du Shark sont imprimés en 3D, transformant un approvisionnement complexe en une fabrication rapide sur site.Imprimé surOriginal Prusa MK4S
- ValeurL'intégration permet d'économiser environ 100 heures de travail par avion. Sur leur calendrier de production, cela représente un total de 300 à 400 heures chaque mois.
Un gain de vitesse de 10 km/h grâce à une porte imprimée
- ProblèmeDans un avion qui détient des records du monde du Guinness, chaque once de poids et chaque ajustement aérodynamique comptent. Les composants traditionnels étaient tout simplement trop lourds ou trop rigides.
- SolutionL'équipe a combiné des composants en carbone sur mesure avec des pièces imprimées en 3D pour économiser un poids précieux. Les portes du train d'atterrissage ont subi un processus constant d'essais et d'erreurs, avec d'innombrables variations testées jusqu'à ce que l'aérodynamisme soit parfait.Imprimé avecPrusament ABS
- ValeurLa solution de trappe de train d'atterrissage à elle seule donne à l'avion 10 kilomètres par heure supplémentaires.
Résine dans le cockpit, Nylon dans le moteur
- ProblèmeLes pièces d'avion sont soumises à des extrêmes très différents, allant des exigences douces et ergonomiques d'un manche de commande de pilote à la chaleur intense et punitive du compartiment moteur.
- SolutionSHARK.AERO adapte le matériau à la mission. Les manches de commande sont fabriqués à partir de résine Prusament sur l'Original Prusa SL1S pour une finition parfaite, tandis que les pièces les plus exposées près du système de refroidissement du moteur sont imprimées en 3D avec du Prusament PA (Nylon).Imprimé surPrusa SL1S SPEEDPrusa Pro HT90
- ValeurL'impression avec le matériau exact requis garantit que les pièces résistent à leurs environnements spécifiques sans ajouter de poids inutile.
Prototypage de moules pour 200 pièces composites
- ProblèmeChaque avion Shark est composé de 200 pièces composites en carbone sur mesure. La création de composites est complexe : pose de fibre de carbone dans des moules, application de colle spéciale et pompage sous vide. Une erreur dans le moule est extrêmement coûteuse.
- SolutionL'impression 3D est utilisée directement dans l'atelier pour tester et améliorer le processus de moulage. Les moules pour diverses pièces sont d'abord imprimés en 3D avec du PLA et testés minutieusement avant d'être utilisés pour créer le moule final pour la production en série.Imprimé avecPrusament PLA
- ValeurC'est un processus rapide et relativement peu coûteux qui garantit la perfection avant la pose du composite final.
L'impression 3D pourrait‑elle réduire les heures de votre construction aérospatiale ?
Dites-nous ce que vous fabriquez. Nous reviendrons avec les machines, les matériaux et les pièces que d'autres ateliers aérospatiaux impriment en premier.
Vous ne savez toujours pas où l'impression 3D s'intègre dans votre production ?
Découvrez ce que d'autres entreprises impriment : un centre de traumatologie, un studio de cinéma, une usine d'outillage, une voie de stand.
Témoignage client de MASSLAB
MASSLAB imprime des plans directeurs que les clients peuvent réorganiser
Le studio d'architecture de 40 personnes de Porto a imprimé presque tous ses modèles depuis 2021. Les bâtiments, les parcs et les terrains sont produits en pièces séparées et interchangeables, de sorte qu'une ligne de toit peut être modifiée pendant la réunion au lieu d'après.
- 40personnes à Porto
- 2021presque toutes les maquettes imprimées depuis
- 2imprimantes Original Prusa XL à double tête
“MASSLAB modélise les bâtiments, les parcs et les terrains en pièces imprimées interchangeables individuellement, de sorte qu'un plan directeur peut être reconstruit sur la table au lieu d'être refait.”
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Questions aérospatiales, réponses
Ce que l'ingénierie, la qualité et les achats demandent habituellement avant la première impression.
Matériaux et durabilité
Choisir le bon filament
Flux de production
Prototypage et délais
Qualité et conformité
Normes aéronautiques