Unternehmensverteidigung
“Wenn wir Spritzguss verwenden würden, wären die Anfangskosten astronomisch.”
MMMichal MalinskýProduktmanager, Compelson
Compelson
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Compelson Fallstudie in Zahlen
Compelson entwickelt digitale Forensik-Tools in Prag, 59 Mitarbeiter, deren MOBILedit Forensic Software in über 160 Ländern eingesetzt wird. Als Smartwatches ohne Kabel auf den Markt kamen, musste die Hardware, um sie zu erreichen, gedruckt werden.
- 59people building tools in Prague
- 160+countries using MOBILedit
- 1.5years of development
9wichtige Gehäuseversionen
9 Hauptversionen des Samsung-Lesegerätgehäuses wurden über anderthalb Jahre prototypisiert, jede mit zahlreichen Unterversionen.
Schnittstellen für portlose Smartwatches erstellen
- ProblemForensische Ermittler benötigen physischen Zugang, um Daten von Geräten zu extrahieren. Im Gegensatz zu Mobiltelefonen mit Standard-Datenanschlüssen fehlen Smartwatches oft gänzlich Kabel. Hersteller ändern häufig Designdetails bei neuen Modellen, sodass die forensischen Adapter jährlich für jede neue Smartwatch-Edition aktualisiert werden müssen.
- LösungSpritzguss ist für diese Anwendung kein tragfähiges Geschäftsmodell. Die Herstellung einer Form für jeden Adapter ist mit hohen Anfangskosten für Komponenten verbunden, die innerhalb eines Jahres veralten. Stattdessen setzt Compelson auf den 3D-Druck, um die spezialisierten Lesegeräte, Adapter und Gehäuse direkt im eigenen Haus herzustellen.Gedruckt aufOriginal Prusa CORE OnePETG
- WertDer Uhrenkatalog war kein Formen-Katalog mehr. Ein neues Modell bedeutet eine neue Datei, nicht ein neues Werkzeug, und die Adapter werden im MOBILedit Forensic Kit geliefert, das Ermittler ins Feld mitnehmen.
“Da jedes Jahr neue Uhrenmodelle auf den Markt kommen, bräuchten wir jedes Mal eine neue Form, was Geldverschwendung wäre. 3D-Druck ist für uns eine viel bessere Lösung.”
Michal Malinský, Produktmanager bei Compelson
Iteratives Prototyping für Lesegerätgehäuse
- ProblemDas Design einer zuverlässigen physischen Schnittstelle für eine Smartwatch erfordert die Überwindung komplexer technischer Herausforderungen und undokumentierter Designentscheidungen des Herstellers. Die Entwicklung einer präzisen Passform erfordert umfangreiche physische Tests und Validierungen.
- LösungDas Samsung-Uhrenlesegerät wurde anderthalb Jahre lang entwickelt, was zu neun Hauptversionen des Gehäuses und zahlreichen Unterversionen zur Prüfung verschiedener Funktionen führte. Das Team verwendet PLA für erste Prototypen, bevor es zu robusteren Materialien wie PETG und Polycarbonat-Kohlefaser für die endgültigen, feldbereiten Produktionsteile übergeht, die an Kunden geliefert werden.Gedruckt aufOriginal Prusa CORE OnePrusament PC-CF
- WertDie Iteration war nicht mehr der teure Teil des Projekts. Das Team konnte die schwierigen Probleme, einschließlich derer, die durch Designentscheidungen anderer Hersteller entstanden waren, durch Ausprobieren lösen, nicht durch die Budgetierung einer Form.
Schnelle Fertigung für dringende forensische Operationen
- ProblemDie tschechische Militärpolizei musste dringend Daten von einer seltenen Galaxy Watch der ersten Generation extrahieren. Der benötigte Anschluss war in Standard-Kits nicht verfügbar. Die traditionelle Fertigung eines einzelnen kundenspezifischen Teils ist mit wochenlangen Lieferzeiten und unerschwinglichen Kosten verbunden.
- LösungCompelson entwarf einen voll funktionsfähigen kundenspezifischen Anschluss, druckte ihn in weniger als 20 Minuten und lieferte ihn am nächsten Tag zur Verwendung. Das Unternehmen vertreibt auch 3D-Dateien direkt an Kunden, sodass diese Ersatz- oder neu entwickelte Adapter auf ihren eigenen Maschinen drucken können, um sicherzustellen, dass sie immer die richtigen Werkzeuge haben.Gedruckt aufOriginal Prusa CORE One
- WertEin Einzelteil war kein Projekt mehr. Für eine Behörde ist das der Unterschied zwischen diese Woche abgerufenen Beweismitteln und einem Gerät, das verschlossen bleibt.
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Kundenreferenz Seco Tools
Seco Tools legte in vier Tagen ein 1:1-Schneidwerkzeug auf den Tisch von Škoda
Die tschechische Niederlassung des schwedischen Werkzeugherstellers wurde gebeten, eine Getriebelinie zu entsperren, bei der ein Teil drei ISO-Werkzeuge und fast 51 Sekunden benötigte. Ein einziges kombiniertes Werkzeug, das 1:1 gedruckt wurde, bevor es überhaupt geschnitten wurde, verkürzte den Vorgang auf 40,2 Sekunden, so die Angaben von Škoda Auto, an der Linie von Škoda Auto.
- 4 TageZuordnung zu 1:1 gedrucktem Modell
- 10,7 sReduzierung der Zykluszeit von Škoda
- 10.650 €bei Škoda in einem Jahr gespart
“Dank des 3D-Drucks habe ich meine Leidenschaft für Innovation und industrielles Werkzeugdesign wiederentdeckt.”
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Die Fragen Ihres Teams, beantwortet
Was Kreative, Ingenieure und Werkstattleiter normalerweise vor dem ersten Druck fragen.
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