Difesa aziendale
“Se usassimo lo stampaggio a iniezione, i costi iniziali sarebbero astronomici.”
MMMichal MalinskýProduct Manager, Compelson
Compelson
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Il caso di studio Compelson in cifre
Compelson sviluppa strumenti di informatica forense a Praga, con software utilizzato dalle forze dell’ordine in oltre 160 paesi. Quando gli smartwatch vengono commercializzati senza porte dati standard, per estrarre le prove serve hardware su misura. Dato che ogni anno escono nuovi modelli di orologi, la produzione tradizionale era troppo lenta e costosa. Compelson punta invece sulla stampa 3D per stare al passo.
- 59persone che costruiscono strumenti a Praga
- 160+paesi che utilizzano MOBILedit
- 1,5anni di sviluppo
9versioni principali di involucri
Nel corso di un anno e mezzo sono stati realizzati 9 prototipi delle versioni principali dell'involucro del lettore Samsung, ciascuno con numerose sottoversioni.
Creazione di interfacce per smartwatch senza porte
- ProblemaGli investigatori forensi necessitano di accesso fisico per estrarre i dati dai dispositivi. A differenza dei telefoni cellulari dotati di porte dati standard, gli smartwatch spesso non dispongono affatto di cavi. I produttori modificano frequentemente alcuni dettagli di progettazione nei nuovi modelli, rendendo necessario l’aggiornamento annuale degli adattatori forensi per ogni nuova edizione di smartwatch.
- SoluzioneLo stampaggio a iniezione non è un modello di business praticabile per questa applicazione. La creazione di uno stampo per ogni adattatore comporta costi iniziali elevati per componenti che diventano obsoleti entro un anno. Al contrario, Compelson si affida alla stampa 3D per produrre direttamente in sede i lettori specializzati, gli adattatori e gli involucri.Stampato suPrusa CORE OnePETG
- ValoreIl catalogo degli orologi ha smesso di essere un catalogo di stampi. Un nuovo modello significa un nuovo file, non un nuovo strumento, e gli adattatori vengono spediti all'interno del kit MOBILedit Forensic che gli investigatori portano sul campo.
“Con i nuovi modelli di orologi rilasciati ogni anno, avremmo bisogno di un nuovo stampo ogni volta, il che sarebbe come buttare soldi dalla finestra. La stampa 3D è una soluzione molto migliore per noi.”
Michal Malinský, Product Manager di Compelson
Prototipazione iterativa per gli involucri dei lettori
- ProblemaLa progettazione di un'interfaccia fisica affidabile per uno smartwatch richiede il superamento di complesse sfide tecniche e decisioni di progettazione del produttore non documentate. Lo sviluppo di un adattamento preciso richiede ampi test fisici e convalida.
- SoluzioneIl lettore di orologi Samsung ha subito un anno e mezzo di sviluppo, risultando in nove versioni principali dell'involucro e numerose sotto-versioni per testare diverse funzionalità. Il team utilizza il PLA per i prototipi iniziali prima di passare a materiali più robusti come il PETG e la fibra di carbonio in policarbonato per i pezzi di produzione finali, pronti per il campo, spediti ai clienti.Stampato suPrusa CORE OnePrusament PC-CF
- ValoreL'iterazione ha smesso di essere la parte costosa del progetto. Il team è riuscito a risolvere i problemi difficili, inclusi quelli creati dalle decisioni di progettazione di altri produttori, provando, non preventivando uno stampo.
Produzione rapida per operazioni forensi urgenti
- ProblemaLa Polizia Militare Ceca aveva urgente bisogno di estrarre dati da un raro Galaxy Watch di prima generazione. Il connettore richiesto non era disponibile nei kit standard. La produzione tradizionale di un singolo pezzo personalizzato comporta settimane di tempi di consegna e costi proibitivi.
- SoluzioneCompelson ha progettato un connettore personalizzato perfettamente funzionante, lo ha stampato in meno di 20 minuti e lo ha consegnato il giorno successivo, pronto per l'uso. L'azienda distribuisce inoltre i file 3D direttamente ai clienti, consentendo loro di stampare adattatori di ricambio o di nuova concezione sulle proprie macchine, in modo da garantire che dispongano sempre degli strumenti giusti.Stampato suPrusa CORE One
- ValoreUn pezzo unico ha smesso di essere un progetto. Per un'agenzia, questa è la differenza tra prove recuperate questa settimana e un dispositivo che rimane chiuso.
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Storia del cliente Seco Tools
Seco Tools ha messo sul tavolo di Škoda uno strumento di taglio 1:1 in quattro giorni
Alla filiale ceca del produttore svedese di strumenti è stato chiesto di risolvere un problema su una linea di produzione di riduttori in cui un singolo pezzo richiedeva tre utensili ISO e quasi 51 secondi. Un unico utensile combinato, stampato in scala 1:1 prima ancora di essere tagliato, ha ridotto il tempo di lavorazione a 40,2 secondi, secondo i dati forniti da Škoda Auto, sulla linea di produzione della stessa Škoda Auto.
- 4 giorniassegnazione al modello stampato 1:1
- 10,7 stagliato dal tempo ciclo di Škoda
- €10.650risparmiato a Škoda in un anno
“Grazie alla stampa 3D, ho riscoperto la mia passione per l'innovazione e la progettazione di utensili industriali.”
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Le domande del tuo team, con risposta
Cosa chiedono solitamente creatori, ingegneri e responsabili di officina prima della prima stampa.
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