Defensa Empresarial
“Si utilizáramos el moldeo por inyección, los costes iniciales serían astronómicos.”
MMMichal MalinskýProduct Manager, Compelson
Compelson
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Caso de estudio de Compelson en cifras
Compelson fabrica herramientas forenses digitales en Praga, con software utilizado por las fuerzas del orden en más de 160 países. Cuando los smartwatches llegaron sin puertos de datos estándar, la extracción de pruebas requirió hardware personalizado. Dado que cada año se lanzan nuevos modelos de relojes, la fabricación tradicional era demasiado lenta y costosa. Compelson confía en la impresión 3D para mantenerse al día.
- 59personas que fabrican herramientas en Praga
- Más de 160países que utilizan MOBILedit
- 1.5años de desarrollo
9versiones principales de carcasas
Se prototiparon 9 versiones principales de la carcasa del lector de Samsung durante un año y medio, cada una con numerosas subversiones.
Creación de interfaces para smartwatches sin puertos
- ProblemaLos investigadores forenses requieren acceso físico para extraer datos de los dispositivos. A diferencia de los teléfonos móviles con puertos de datos estándar, los smartwatches a menudo carecen por completo de cables. Los fabricantes suelen modificar los detalles del diseño con nuevos modelos, lo que requiere que los conectores forenses se actualicen anualmente para cada nueva edición de smartwatch.
- SoluciónEl moldeo por inyección no es un modelo de negocio viable para esta aplicación. La creación de un molde para cada conector implica altos costes iniciales para componentes que quedan obsoletos en un año. En su lugar, Compelson confía en la impresión 3D para fabricar los lectores, conectores y carcasas especializados directamente en la empresa.Impreso enPrusa CORE OnePETG
- ValorEl catálogo de relojes dejó de ser un catálogo de moldes. Un nuevo modelo significa un nuevo archivo, no una nueva herramienta, y los conectores se envían dentro del kit MOBILedit Forensic que los investigadores llevan al campo.
“Con los nuevos modelos de relojes que se lanzan cada año, necesitaríamos un nuevo molde cada vez, lo que sería como tirar el dinero por la ventana. La impresión 3D es una solución mucho mejor para nosotros.”
Michal Malinský, Product Manager en Compelson
Prototipado iterativo para carcasas de lectores
- ProblemaDiseñar una interfaz física fiable para un smartwatch requiere superar complejos desafíos técnicos y decisiones de diseño del fabricante no documentadas. Desarrollar un ajuste preciso requiere extensas pruebas físicas y validación.
- SoluciónEl lector de relojes Samsung se sometió a un año y medio de desarrollo, lo que resultó en nueve versiones principales de la carcasa y numerosas subversiones para probar diferentes características. El equipo utiliza PLA para los prototipos iniciales antes de pasar a materiales más robustos como PETG y fibra de carbono de policarbonato para las piezas de producción finales listas para el campo que se envían a los clientes.Impreso enPrusa CORE OnePrusament PC-CF
- ValorLa iteración dejó de ser la parte costosa del proyecto. El equipo pudo resolver los problemas difíciles, incluidos los creados por las decisiones de diseño de otros fabricantes, probando, no presupuestando un molde.
Fabricación rápida para operaciones forenses urgentes
- ProblemaLa Policía Militar Checa necesitaba urgentemente extraer datos de un raro Galaxy Watch de primera generación. El conector requerido no estaba disponible en los kits estándar. La fabricación tradicional de una sola pieza personalizada implica semanas de tiempo de espera y costes prohibitivos.
- SoluciónCompelson diseñó un conector personalizado totalmente funcional, lo imprimió en menos de 20 minutos y lo entregó para su uso al día siguiente. La empresa también distribuye archivos 3D directamente a los clientes, lo que les permite imprimir conectores de repuesto o recién desarrollados en sus propias máquinas para asegurarse de que siempre tienen las herramientas adecuadas.Impreso enPrusa CORE One
- ValorUna pieza única dejó de ser un proyecto. Para una agencia, esa es la diferencia entre la evidencia recuperada esta semana y un dispositivo que permanece cerrado.
¿Podría la impresión 3D eliminar el utillaje de tu producto?
Dinos qué construyes. Volveremos con las máquinas, los materiales y las piezas que otros equipos de hardware imprimen primero.
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Historia del cliente Seco Tools
Seco Tools puso una herramienta de corte 1:1 sobre la mesa de Škoda en cuatro días
Se pidió a la sucursal checa del fabricante de herramientas sueco que desbloqueara una línea de cajas de cambios en la que una pieza necesitaba tres herramientas ISO y casi 51 segundos. Una única herramienta combinada, impresa 1:1 antes de ser cortada, redujo la operación a 40,2 segundos, según las cifras de Škoda Auto, en la línea de Škoda Auto.
- 4 díasasignación a modelo impreso 1:1
- 10.7 srecorte del tiempo de ciclo de Škoda
- 10.650 €ahorrado en Škoda en un año
“Gracias a la impresión 3D, redescubrí mi pasión por la innovación y el diseño de herramientas industriales.”
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Preguntas de tu equipo, respondidas
Lo que los creadores, ingenieros y responsables de taller suelen preguntar antes de la primera impresión.
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